Hintergrundtechnologie:
Die weltweite Automobilindustrie entwickelt sich in Richtung Leichtbau, hohe Geschwindigkeit, Sicherheit, Energieeinsparung, Komfort und geringe Umweltbelastung. Daher steigt der Einsatz von Aluminiumlegierungsteilen in Automobilen. Als wichtiger Bestandteil des Antriebssystems stellt die Radnabe hohe Sicherheitsanforderungen. Sie trägt nicht nur das Gewicht des Fahrzeugs, sondern prägt auch dessen Erscheinungsbild. In den letzten zehn Jahren verzeichnete die weltweite Produktion von Automobilrädern aus Aluminiumlegierungen ein durchschnittliches jährliches Wachstum von 7,6 %.
Die Herstellungsverfahren für Aluminiumfelgen im In- und Ausland lassen sich derzeit im Wesentlichen in zwei Kategorien einteilen: Schmieden und Gießen. Allerdings weisen Gussteile gravierende Mängel wie Lunker, ungleichmäßige Struktur und Poren auf, was zu geringer Festigkeit und niedriger Ausbeute führt und sie zunehmend verdrängt.
Traditionelle Schmiedeformen verwenden eine integrale Struktur, und jeder Radnabentyp muss einem Formenpaar entsprechen, daher sind der Platzbedarf für die Formen, die Verwaltung, die Wartung und die Herstellungskosten sehr hoch, und die Formen, die über einen längeren Zeitraum aufgestellt sind, sind sehr anfällig für Beschädigungen.
Wenn die gesamte Formstruktur nach dem Pressvorgang beschädigt wird, müssen Ober- und Unterform komplett ausgetauscht werden, was mit enormen Austauschkosten verbunden ist. Dieser Vorgang ist zeit- und materialaufwändig, erhöht die Produktionskosten von Aluminiumfelgen und führt zu einer großen Ressourcenverschwendung.
Veröffentlichungsdatum: 25.11.2021